MOS、IGBT、サイリスタのパッケージングにおけるピンやリードフレームの表面上のフォトレジスト残留物、自然酸化層、有機汚染は、接触抵抗やリーク電流ドリフトの増加につながる重要な電気的欠陥です。この隠れた危険により、歩留まりの変動、やり直しの頻度の増加、製造段階でのテスト時間の延長が生じ、生産効率と総合的な装置の利用が大幅に制限されます。
従来のパワー半導体パッケージングでは湿式化学洗浄が使用されており、企業は実際の生産中にこのプロセスで次のようないくつかの問題を発見しました。
① 洗浄が不完全：薬液は表面張力によって制限されるため、極細のピンや微細な隙間に薬液が浸透しにくく、微細な隙間に残った接着剤を除去することが困難になります。
② 高い環境保護コスト：強酸、塩基、有機溶剤に依存するため、大量の有害な廃液が発生し、企業の環境承認と処理コストが高くなります。
③ 材料が損傷しやすい: 薬液により、金属ピンにオーバーエッチング、表面酸化、または化学イオン残留物が発生しやすく、腐食の危険性があります。
④ 変形の危険性が高い：高圧スプレーや超音波流体の物理的衝撃により、極細ピンは容易に機械的変形を引き起こす可能性があります。
CKD レーザー接着剤除去剤は、従来の湿式化学洗浄を放棄し、高度なレーザー物理的乾式洗浄原理を採用しています。
① 非破壊で精密な剥離：金属ピン、チップ基板、コロイド間のレーザー吸収率の大きな差を利用することで、光子がミクロンレベルのスリットに正確に到達し、接着剤を徹底的に除去し、基板への熱損傷をゼロにし、パワーデバイスの導電性と電圧の信頼性を完全に確保します。
② グリーンとゼロ汚染：プロセス全体を通じて化学試薬と廃水排出がゼロで、作業場内の有害な化学物質の危険性を発生源から排除し、企業の総合的な環境管理コストを大幅に削減します。
③ 高スループットの自動化操作: 非接触操作、第 2 レベルの洗浄により、従来の湿式流体の衝撃によって引き起こされる可能性のあるピンの変形やウェーハの破片のリスクを効果的に回避し、生産ラインの包括的なコスト削減と効率の向上に役立ちます。
「化学的湿式法」から「物理的乾式法」まで、CKDはグリーンテクノロジーを使用してパワー半導体洗浄のボトルネックを克服し、低炭素で信頼性の高いインテリジェント製造を実現します。
